Case study

Zakres prac:  Wykonanie iniekcji kurtynowej na przepuście P1 wraz z wykonaniem powłoki wodoszczelnej od wewnątrz konstrukcji.

Dobór technologii i wykonanie: Budmech Hydroizolacje Sp. z o.o.

Prace na obiekcie były podzielone na dwa etapy:

– pierwszym było odtworzenie izolacji przeciwwodnej sklepienia przepustu od strony nasypu poprzez wykonanie iniekcji kurtynowej

– drugi etap to wykonanie powłoki uszczelniającej od wewnątrz konstrukcji

Prace iniekcyjne zostały poprzedzone inwentaryzacją i oceną stanu technicznego muru. Konstrukcja obiektu to mur z cegły na fundamencie kamiennym, na etapie wizji lokalnej stwierdzono liczne widoczne wysięki w obrębie ścian i białe wykwity soli. Dokonano oceny organoleptycznej, ze szczególnym zwróceniem uwagi na obecność pustek i rys, a także pobrano próbki muru celem ustalenia poziomu zawilgoceń i stopnia zasolenia.

Kolejność wykonanych prac uszczelniających wyglądała następująco:

• Prace przygotowawcze

Polegały przede wszystkim na odsłonięciu, oczyszczeniu murów z luźnych lub zniszczonych jego fragmentów wraz z uzupełnieniem ubytków cementowymi zaprawami naprawczymi Fosroc.

• Przygotowanie siatki otworów, wykonanie nawiertów, montaż pakerów

Nawierty wykonane zostały w miejscach określonych w dokumentacji technicznej w tzw. siatce otworowania. Zaprojektowano siatkę otworów w odstępach nie większych niż 25cm, na pełną grubości muru oraz w rzędach naprzeciwległych, również w odstępach 25cm. Tak wykonaną siatkę otworów wykonano w całej wysokości przegrody. Po wywierceniu otwory zostały odpylone przez odessanie, przedmuchanie czystym sprężonym powietrzem, następnie zamontowano pakery iniekcyjne, w tym przypadku wykorzystane zostały pakery plastikowe z kalamitką płaską ⌀ 12-14.

• Przygotowanie materiałów do iniekcji

Materiał w postaci żelu akrylowego PC 509 ZL Acryl został przygotowany do użycia poprzez zmieszanie wszystkich składników, tj. żywicę akrylową PC 509 ZL Acryl zmieszano z katalizatorem PC 509 CAT, a inicjator PC 509 z  czystą wodą. Czas reakcji mieszaniny zależy od ilości dodanego inicjatora oraz temperatury wody, zatem przed wykonaniem iniekcji docelowej w mur wykonane zostały próby na miejscu, z dostosowaniem ilości inicjatora pod kątem temperatury, wilgotności i panujących warunków. Ważne w kontekście przygotowania mieszaniny – należy przygotować i wymieszać taką ilość materiału jaka zostanie zużyta do pompowania na danym etapie, nie zostawiać wymieszanych składników na kolejne etapy, bądź kolejne dni.

• Iniekcja ciśnieniowa

Przygotowaną uprzednio mieszaninę wprowadzono pod ciśnieniem w mur przez pakery za pomocą pompy iniekcyjnej 2K. Do prac iniekcyjnych wykorzystaliśmy profesjonalne pompy iniekcyjne marki WIWA . Dwa wymieszane oddzielnie składniki podawane do pompy osobno, ale mieszane jednorodnie w stosunku objętościowym 1:1 za pomocą głowicy mieszającej pompy iniekcyjnej, materiał po wymieszaniu został wtłaczany przez dyszę w mur poprzez zainstalowany paker iniekcyjny. Prace rozpoczęto od dolnego rzędu zainstalowanych pakerów i kierowano się w górę. Kolejnym ważnym aspektem to ustawienie prawidłowego ciśnienia roboczego pracy pompy, które musi oscylować w przedziale od 0,5 Bar do 15 Bar, jednocześnie należy pamiętać o zasadzie: niskie ciśnienie = dłuższy czas iniekcji oraz co bardzo ważne trzeba znać parametry wytrzymałościowe muru. Mieszanina była aplikowana do pełnego wysycenia muru wokół otworu z kontrolą przejścia materiału przez sąsiednie otwory. Zużycie materiału sprawdzono i dostosowano w przeliczeniu na m2 uszczelnianej przegrody na pierwszych etapach, dla pełnego odtworzenia izolacji przy niższej absorpcji jednego fragmentu należało je trzymać się ustalonego zapotrzebowania, tak aby mieć pewność, że dana przegroda nie posiada w swoim przekroju, pustek, kalder, itp. Ważne w kontekście rygorów technologicznych to to, żeby prace iniekcyjne prowadzić w przedziale temperaturowym +5°C do 35°C, pozwala to na prawidłowe wymieszanie składników, wiązanie mieszanki oraz odpowiednie nasycenie izolowanego materiału bądź powierzchni. Warto tu wspomnieć także o sytuacjach niekontrolowanych oraz utrudnieniach jakie mogą mieć miejsce podczas aplikacji, mianowicie spadek ciśnienia przy podawaniu iniektu w dany paker lub niekontrolowany wypływ iniektu, bądź wycieki mieszaniny przez spoiny w murze. W takich przypadkach należy przerwać aplikację i wykonać wstępną iniekcję, ale z mikrocementu, następnie spoiny naprawić, uzupełnić oraz powierzchnie uszczelnić poprzez wykonanie powłoki szlamowej. W przypadku wystąpienia problemu z przejściem mieszaniny przez otwory, należy wtedy wykonać otworowanie pośrednie pomiędzy wyznaczoną siatką. Iniekcję kurtynową nierzadko da się wykonać książkowo, podczas prowadzonych prac mogą wystąpić utrudnienia, na które trzeba znaleźć rozwiązanie. Ważne i ułatwiające prace w temperaturach blisko granicznej +5°C jest także właściwe zabezpieczenie żelu i wody, zapewnienie odpowiedniej temperatury przy mieszaniu składników, a także podczas aplikacji mieszaniny przez pompę iniekcyjną. Niezawodne w takich przypadkach będą urządzenia wspomagające, tj. grzałki elektryczne i nagrzewnice, agregaty prądotwórcze.

• Końcowe prace iniekcyjne

Po wykonaniu iniekcji i utwardzeniu mieszaniny pakery z otworów zostały usunięte, a same otwory iniekcyjne zostały zaślepione szybkowiążącą zaprawą wodoszczelną Renderoc Plug 20.

• Wykonanie powłoki uszczelniającej od wewnątrz konstrukcji

Na całym obszarze ścian od wewnątrz została nałożona powłoka wodoszczelna z elastycznej, dwuskładnikowej zaprawy uszczelniającej Nitocote CM210, w warstwie dwukrotnej o grubości łącznej 2mm. Powierzchnia ścian została zwilżona wodą przed nałożeniem powłoki uszczelniającej. Pierwsza warstwa szlamu została zaaplikowana natryskiem, druga ręcznie z uwagi na występujące nierówności w murze. Co ważne szlam uszczelniający Nitocote CM210 występuje w dwóch kolorach, co pozwala nakładać kolejne warstwy z pełną kontrolą poprzedniej, unikając błędów wykonawczych i nierównomiernej, niedokładnej aplikacji.

Podsumowanie

Podczas prowadzenia prac musieliśmy zapewnić prawidłową kontrolę ich wykonania, a co za tym idzie na bieżąco prowadzić pełną dokumentację, w tym:

– kontrolę materiałową poprzez sprawdzenie wszystkich dostarczonych partii materiałów i poszczególnych składników,

– umieszczanie informacji w dzienniku iniekcji o zużyciu materiału na m2, temperaturze otoczenia, wilgotność powietrza, ciśnienia roboczego.

W sumie wykonaliśmy prace na 135 m2 powierzchni, w okresie zimowym, całość zamknięta w 3 tygodnie, wpompowano ponad 2 000kg żelu akrylowgo PC 509 ZL Acryl + 600kg powłoki szlamowej Nitocote CM210, prace zostały odebrane przez Generalnego Wykonawcę i Inwestora, z udzieloną gwarancją szczelności dla Zamawiajacego na okres 60 miesięcy.